adient
mei ta final

Analiza rizika, FMEA (Failure Mode and Effect Analyzis)

Za analizu rizika proizvoda i procesa najviše je primenjivana FMEA metoda. FMEA metoda je metoda jako duge tradicije koja kao da vremenom dobija na značaju. Naziv (Failure Mode and Effect Analysis) upućuje na analizu značaja koji otkaz funkcije može imati, ali se ovde ne radi samo o analizi posledica tog otkaza. Vremenom su se dve metode ustoličile kao nezaobilazne u auto industriji, FMEA dizajna i FMEA procesa. U aktuelnim trendovima treba prepoznati da se ova metoda primenjuje i u okviru održavanja mašina i opreme, kao FMEA za software, FMEA Mašina (gde se analizira otkaz mašine u nekim naprednim pristupima održavanju, poput TPM-a). Takođe, treba pomenuti i to da više aktuelnih „rysk management“ sistema, poput ISO14000, BS18000 OHSAS, HACCP-a itd., imaju u svojoj suštinu ugradnju FMEA principa u okviru uspostavljanja kontrola nad relevantnim rizicima. Tako se ispostavlja i da je FMEA metoda najoptimalniji način i da se odgovori na zahteve za analizom rizika u novoj verziji standarda ISO9001:2015. Jedan od novih trendova je i pojava specijalizovanog softvera poput paketa APIS, koji se sve češće koriste u auto industriji. Juna 2019. godine objavljena je nova verzija FMEA, kao rezultat udruženog rada AIAG i VDA QMC, a pod nazivom FMEA MSR Handbook.

FMEA Dizajna (DFMEA)

Dizajn proizvoda se ne smatra završenim dok se ne uradi FMEA analiza dizajna proizvoda. Prateći strukturu funkcija i otkaza (pri čemu se ovde FMEA može raditi na različitim nivoima strukture tj podsklopovima, sklopovima itd.), dolazimo do karakteristika proizvoda, koji se potom ocenjuju sa tri osnovna kriterijuma (S, kritičnost otkaza, O, učestalost prethodnih pojavljivanja i D, mogućnosti buduće detekcije tj otkrivanja), ocenama od 1-10, da bi se množenjem ovih parametara došlo do RPN-a (Rysk Priority Number, RPN=SxOxD), broja koji upućuje na rizičnost karakteristike, gde se kritičnima smatraju sve one čiji RPN je veći od 100. Jedan važan rezultat je da se unapređenjem dizajna proizvoda prvo pokušava rizik staviti pod kontrolu, a drugi je da se, kada to nije moguće, jasno identifikuju i formalno uspostave tzv kritične ili specijalne karakteristike proizvoda (RPN veći od 100). Specijalne karakteristike potom povlače posebno obeležavanje u tehničkim specifikacijama (uključujući CP), ali i poseban režim u okviru nadzora procesa, tremana od strane kupaca, itd. Tako, preko specijalnih karakteristika, FMEA postavlja temelje QMS-a u autoindustriji, uspostavljajući balans ovako ocenjenih rizika u FMEA, sa podignutim kontrolama opisanim u Kontrol planu (CP).

FMEA Procesa (PFMEA)

Dizajn procesa se ne smatra završenim dok se ne uradi FMEA analiza procesa. Ne samo svaki od definisanih parametara procesa, nego i svaki korak, aktivnost, u procesu (zbog čega je nužno prethodno uraditi detaljan flow chart procesa), se takođe prate kroz strukturu funkcija i otkaza (ovoga puta uvek na nivou 4M, 5M, 6M, osnovnih entiteta procesa: mašine, ljudi,…), pa se ocenjuje sa tri osnovna kriterijuma (S, kritičnost otkaza, O, učestalost prethodnih pojavljivanja i D, mogućnosti buduće detekcije tj otkrivanja), ocenama od 1-10, da bi se množenjem ovih parametara došlo do RPN-a (RPN=SxOxD), broja koji upućuje na rizičnost parametra ili koraka, gde se kritičnima smatraju sve one čiji RPN je veći od 100. Jedan važan rezultat je da se unapređenjem dizajna procesa prvo pokušava rizik staviti pod kontrolu, a drugi je da se, kada to nije moguće, jasno identifikuju i formalno uspostave tzv kritične ili specijalne perfomanse /parametri/ procesa. Sve FMEA metode se periodično preispituju.

AIAG VDA FMEA 2019

Nakon duge pripreme je juna 2019 objavljen novi obimni (236 strana) FMEA Priručnik, prvi puta direktno u saradnji američke I nemačke asocijacije. Nova verzija FMEA se razlikuje od prethodnih po više osnova, čini se ambicioznija I zahtevnija (7 obaveznih koraka), zbog čega su najave o obaveznosti primene uslovne I ostavljene na pojedinačnu odluku svakom finalisti ponaosob. Za jednu krupnu promenu možemo smatrati obavezu uvodna dva koraka, formalne analize strukture I funkcija. Ovo se moralo raditi I do sada, ali nije bilo obavezujuće forme I sadržaja, osim ako niste koristili softverska rešenja (logiku koju sada moraju koristiti svi, uz ponuđene forme I tabele u samom standardu), koja nisu mogla da funkcionišu bez ovakvog linkovanja strukture I funkcija. Manja novina je završni korak optimizacije, obzirom da ovakvu “malu petlju”, FMEA kao mehanizam za unapređenje dizajna novih proizvoda/procesa. Važna novina je I ukidanje RPN-a, koji se menja sa AP-om (“Action priority”). Suštinski se radi o tome da se dešavalo da postoji prostor gde imamo visok RPN, ali ne I realno važne rizike, te se sada uvodi mehanizam tri nivoa AP-a (H, high, M, medium, L, low), a sa ponuđenim tabelama koje sadrže koji nivo AP-a sleduje za bilo koju kombinaciju S, O I D (koji se naravno zadržavaju uz blage modifikacije kriterijuma ocenjivanja).    Tu je I još jedna novina, tzv dopunski (supplemental) FMEA MSR, gde se analiziraju, malo drugačijom metodologijom, potencijalni otkazi u uslovima korišćenja od krajnjeg korisnika. Može biti I deo DFMEA, ali se obično aktivira kada je neophodna dijagnostička detekcija (obično za tzv mehatronik sisteme), I često rezultira dopunskim senzorima ili nametnutim servisnim proverama. Ovde su malo drugačiji I kriterijumi ocenjivanja (S, severity, F, frequency, M, monitoring).